Proces výběru a výstavby antikorozního povlaku pro hroty silnic
- Jaké jsou běžné typy anti -korozních povlaků pro hroty?
Nejčastěji se používá horký galvanizující povlak, s tloušťkou zinkové vrstvy větší nebo rovné 85 μm, která může tvořit obětovou anodovou ochranu, a odolnost proti solnému spreji je více než 1000 hodin. Obecně se používá v běžných železničních hrotech s mírnými náklady. Tloušťka elektrického zinkového povlaku je tenká (10 - 20 μm), s jasným vzhledem a odolností proti solnému spreji 300 - 500 a odolností proti solnému spreji 300 - 500 hodin. Je vhodný pro pobočky v suchých oblastech, s náklady 30% - 40% nižší než hot - dip galvanizing. Potahování DACROMET (zink - chromový povlak) má tloušťku 5 - 10 μm, odolnost vůči solnému spreji 500 - 1000 hodin, ochrana životního prostředí a žádné riziko vodíku. Je vhodný pro hroty s vysokou pevností (například hroty šroubu 10,9 stupně), zejména vynikající v pobřežních oblastech. Potahování epoxidového prášku má tloušťku 50 - 100 μm, dobrá izolace, kyselina a odolnost proti korozi alkalii, vhodné pro řezy elektrifikovaných železnic v obvodech, odolnost proti solnému spreji 800 - 1200 hodin, ale vysoké náklady.
- Jak vybrat proti - korozní povlaky pro hroty v různých prostředích?
Pobřežní a solný roztok - alkalické oblasti potřebují povlaky s odolností proti solnému spreji větší než nebo rovnou 1000 hodinám. Lze použít dacromet nebo horký galvanizující (zesílený na 100 μm), což může odolat korozi chloridu iontů a životnost hrotů může dosáhnout 8 - 10 let. Ve vlhkých a deštivých oblastech jsou upřednostňovány horké a darvanizační nebo dacrometové povlaky. Vrstva zinku se může uzdravit mírné škrábance a životnost je 2 - 3 časy delší než životnost elektroplatování zinku. Tato volba často používají běžné železnice v deštivých provinciích na jihu. V suchých a dešťových oblastech lze elektroletění zinkových povlaků použít ke snížení nákladů a splnění základních potřeb anti -koroze, použitelné na pobočky ve vyprahlých oblastech severozápadní Číny, ale stav povlaku musí být zkontrolován každý 2 - 3 let. Průmyslové oblasti (s kyselinou - znečištěním bází) musí používat epoxidové práškové povlaky, které mají silnou odolnost vůči kyselině a alkalii, a mohou stabilně pracovat v prostředí s hodnotou pH 3 - 11. Tento povlak musí použít hroty v chemickém průmyslu.
- Jaké jsou klíčové kroky ve stavebním procesu anti -korozních povlaků?
Předběžné ošetření je klíčové. Hroty musí být odhodnoceny, nakládané a fosfátové, aby se odstranily povrchový olej a rzi. Tloušťka fosfáčního filmu je 5 - 10 μm pro zvýšení adheze povlaku. Povrch ošetřených hrotů musí být bez viditelných nečistot. Během hot - dip galvanizace musí být hroty ponořeny do zinkového roztoku při 450 - 460 stupni pro 3 - 5 minuty, aby se zajistila jednotná vrstva zinku. Po odstranění nádrže ochlaďte teplotu místnosti a odstraňte přebytečný zinkový uzly. Tloušťka zinkové vrstvy je detekována pomocí měřidla magnetické tloušťky a nekvalifikované výrobky musí být přepracovány. Povlak DACROMET je aplikován ponořením nebo postřikem, s tloušťkou povlaku ovládané na 5 - 10 μm, pečené a vyléčené na 200 - 300 stupně za vzniku zinku - chromového kompozitního filmu. Doba pečení musí být dostatečná (větší nebo rovná 30 minutách), jinak lze snadno spadnout povlak. Povlak epoxidového prášku musí být elektrostaticky stříkán, s velikostí práškové částice 80 - 120 μm, vytvrzeno při 200 - 220 stupně pro 15 - 20 minuty, aby se zajistilo žádné dírky a bubliny v povlaku a adheze větší než nebo rovná 5N/cm (křížový test).
- Jak detekovat kvalitu anti -korozních povlaků?
Detekce jádra je test spreje soli. Vložte špičku do solného rozprašovacího boxu s 5% roztokem NaCl. Horké - Ponoření galvanizované hroty musí probíhat 1000 hodin bez červené rzi, dacromet povlaku 500 hodin bez bílé rzi a epoxidové povlaky 800 hodin bez poškození. Detekce tloušťky povlaku: Použijte měřidlo magnetické tloušťky k měření 3 bodů na různých částech hrotu, vezměte průměrnou hodnotu. Hot - Dip Galvanizing větší než nebo rovný 85 μm, dacromet 5 - 10 μm, epoxid 50 - 100 μm. Odchylka přesahující ± 10% je nekvalifikována. Test adheze: Pomocí písařského nože píšu k mřížce 1 mm × 1 mm na povrchu povlaku, odloupněte po vložení pásky. Oblast peeelingu potahování menší nebo rovná 5% je kvalifikována, aby se zajistilo, že povlak není snadné odloučit. Zkouška ohýbání: Ohněte špici 180 stupňů, povlak nemá žádné trhliny a peeling, aby se ověřila flexibilita povlaku, zejména pro šroubové hroty, tento test může detekovat stabilitu povlaku během ohybu instalace.
- Jaká jsou opatření oprav po poškození proti arozivních povlaků?
Poškození malé plochy (menší nebo rovné 5 mm²) lze opravit zinkovou pastou nebo opravou barvy. Nejprve vyčistěte poškozenou část, naneste zinkovou pastu, aby byla splachovaná s okolním povlakem. Po vyléčení, ochrana formuláře, která může být použita pro běžné železniční hroty. Pokud je oblast poškození velká, je vyžadována lokální překreslení. Poškozenou oblast zarušujte kov, po čištění nastříkejte stejný typ povlaku se stejnou tloušťkou jako původní povlak. Vysoko - rychlé železniční hroty musí přísně ovládat kvalitu opravy. Pro poškození zinkové vrstvy horkých - dip galvanizovaných hrotů lze použít studený stříkaný zink, s obsahem zinku větší nebo roven 95% a tloušťkou povlaku 50 - 80 μm, což má dobrou kompatibilitu s původní vrstvou zinku. Odolnost proti solnému spreji po opravě může dosáhnout 80% původního povlaku. Poškození epoxidového povlaku vyžaduje speciální činidlo opravy epoxidové, které má podobnou odolnost proti tvrdosti a korozi jako původní povlak po vytvrzování. Po opravě musí být proveden test adheze, aby se zajistilo větší nebo rovné 3n/cm, aby se zabránilo sekundárnímu peeelingu.