Technologie ochrany proti korozi a přizpůsobení povrchu kolejnic pro speciální prostředí
Jaké jsou hlavní antikorozní{0}procesy a technické parametry národních standardních kolejnic?
Vnitrostátní standardní kolejnice využívají hlavně žárový{0}}pozinkovaný antikorozní-proces, přičemž tloušťka povlaku dosahuje 85 μm nebo větší. Po pasivační úpravě se vytvoří hustý ochranný film, který dokáže účinně izolovat erozi vzduchu a vlhkosti. Tento proces vyžaduje adhezi zinkové vrstvy při vysoké teplotě 450 stupňů, aby se zajistilo metalurgické spojení mezi vrstvou zinku a matricí kolejnice, čímž se zabrání odlupování a snadnému odpadávání. Test žárově pozinkovaných kolejnic v solné mlze musí vydržet nejméně 500 hodin bez červené rzi, což splňuje požadavky na používání většiny vnitrozemských železnic a továrních tratí. Kromě žárového-pozinkování jsou některé-težké kolejnice navíc ošetřeny fosfátováním, aby se zlepšila odolnost povrchu proti opotřebení a{12}}adheze antikorozní vrstvy. Před opuštěním továrny musí být kolejnice využívající tento proces jedna po druhé testovány na tloušťku povlaku a přilnavost a nekvalifikované produkty mají přísně zakázáno vstupovat na trh.
Jaké jsou rozdílné požadavky na antikorozní procesy u zahraničních standardních kolejnic?
Antikorozní proces u evropských standardních kolejnic UIC60 většinou využívá zinkový nástřik + uzavřený povlak s tloušťkou zinkové vrstvy větší nebo rovnou 120 μm. Uzavřený povlak využívá polyuretanový materiál, který vyvažuje antikorozní-odolnost a odolnost proti opotřebení. Americké standardní kolejnice AREMA136RE se zaměřují na proces hliníkování s hloubkou hliníkovací vrstvy větší nebo rovnou 0,3 mm, které odolají venkovnímu prostředí vysoké vlhkosti a silnému teplotnímu rozdílu v Severní Americe. Některé britské standardní kolejnice BS80A využívají proces slitiny žárového-hliníku-zinku s přesně řízeným poměrem slitiny na 55 % hliníku a 43,5 % zinku a antikorozní životnost je dvakrát delší než u čistého zinkování. Antikorozní proces zahraničních standardních kolejnic musí projít odpovídajícími mezinárodními certifikacemi, jako je test solnou mlhou a anti{18}ultrafialový test vyžadovaný certifikací CE. Stavební teplota a doba vytvrzování u různých zahraničních standardních procesů se výrazně liší a musí být přísně implementovány v souladu s technickými manuály, aby se zabránilo odchylkám procesních parametrů ovlivňujících účinek.
Jaké je přizpůsobené antikorozní schéma pro kolejnice v pobřežních oblastech s vysokou-vlhkostí?
Kolejnice v pobřežních oblastech musí mít třívrstvé schéma ochrany „žárové-zinkování + epoxidový zinek-základní nátěr + polyuretanový vrchní nátěr“. První vrstva žárového zinkování-izoluje základní korozi a poslední dvě vrstvy povlaku zvyšují odolnost proti solné mlze. Tloušťka suchého filmu základního nátěru je větší nebo rovna 60 μm, tloušťka suchého filmu vrchního nátěru je větší nebo rovna 80 μm, celková tloušťka tří vrstev je větší nebo rovna 225 μm a test solnou mlhou musí přesáhnout 1000 hodin. Kromě povrchové úpravy by měly být na spoje kolejnic instalovány antikorozní těsnící pásy, které blokují části náchylné k vodě, jako jsou otvory pro šrouby a spoje,{14}}a eliminují tak štěrbinovou korozi. Nosné podpěry, šrouby a další příslušenství musí být vyrobeny z nerezové oceli nebo zesíleny žárovým-pozinkováním, aby se zabránilo související korozi způsobené rzí příslušenství. Po zhotovení by měla být celistvost nátěru pravidelně kontrolována a škrábance a odlupování by měly být včas přelakovány, aby byl zajištěn nepřetržitý a stabilní ochranný účinek.
Jaká jsou kolaborativní optimalizační opatření pro anti{0}}korozi a odolnost proti opotřebení-zátěžových kolejnic v důlních oblastech?
Těžké-kolejnice v těžebních oblastech musí vyvažovat antikorozní-odolnost a odolnost proti valivému opotřebení a používat kompozitní proces „nauhličování a kalení + žárové-zinkování“. Nauhličená vrstva zvyšuje tvrdost povrchu na větší nebo rovnou 58HRC, čímž odolává valivému opotřebení důlních vozů. Proces galvanizace by měl být proveden po nauhličování a kalení, aby se zabránilo vysoké teplotě ovlivňující výkon nauhličené vrstvy. Tloušťka zinkové vrstvy je řízena na 70-80μm, aby se vyrovnala antikorozní-koeficient a koeficient povrchového tření. Kontaktní povrch hlavy kolejnice lze dodatečně nastříkat keramickým povlakem odolným proti opotřebení{14}, s tloušťkou povlaku větší nebo rovnou 0,2 mm a odolnost proti opotřebení je třikrát vyšší než u běžných kolejnic. Nosné pod-základní desky kolejnic by měly být vyrobeny z polyuretanového materiálu-odolného proti oleji a korozi{18}}, aby nedocházelo k erozi základových desek těžbou ropy a nepřímo chránily spodní části kolejnic. Cyklus antikorozní údržby důlních kolejnic by se měl zkrátit na 1x za 6 měsíců se zaměřením na kontrolu stavu rzi snadno prašných a zaolejovaných částí, jako je spodek kolejnice a pas kolejnice.
Jaké jsou denní kontroly a údržba antikorozních vrstev kolejnic-?
Denní kontrola antikorozních{0} vrstev kolejnic by měla používat magnetické tloušťkoměry a měsíčně by se měly odebírat vzorky větší nebo rovné 5 % délky kolejnice, aby bylo zajištěno, že tloušťka povlaku není menší než 90 % standardní hodnoty. Vizuální kontrola by se měla zaměřit na kontrolu defektů, jako je loupání, puchýře a škrábance. Pokud je zjištěno poškození o ploše větší nebo rovné 1 cm², je třeba jej okamžitě označit a zajistit opravu. Během opravy by měla být poškozená část vyleštěna, aby se obnažil kovový lesk, a poté by měla být nastříkána speciální opravná barva s tloušťkou suchého filmu v souladu s původním nátěrem. U kolejí v alpských oblastech by měla být před zimou zkontrolována odolnost proti-rozmrazování antikorozní vrstvy-, aby se zabránilo praskání- při nízké teplotě. Údržba antikorozní vrstvy by měla založit účet, který bude zaznamenávat čas kontroly, místo, výsledky a opatření k ošetření, aby se vytvořil soubor správy celého{13}}životního cyklu.